作为一家毛纺印染的排污企业，如何在国内外市场竞争十分激烈的情况下，实现可持续发展？丹毛纺织有限公司董事长徐荣良回答:一定要把“环境优先”的发展战略真正落到实处。如果企业环保工作搞不好，就像一个人每天不刷牙、不洗脸，即使容貌出众，别人也会说她“没出息”，而不愿意亲近她。所以，作为一家排污企业，只有在环保工作上超前谋划，超前行动，赢得主动，才能为企业可持续发展增添后劲，才能在国内外客户中赢得好口碑。

　　丹毛纺织有限公司用治污“三级跳”的经历，来印证了徐荣良的这一观点。

　　一级跳:“零点行动”树样板

　　江苏丹毛纺织有限公司在建厂初期就建成了印染污水处理站，对毛纺织品染色产生的污水进行处理。但是，由于污水处理站设备简陋、工艺落后、效率低下，导致污水处理站处理的印染废水不够稳定，时常有超标排放的现象。

　　1998年底，国务院开展了声势浩大的太湖流域治污达标“零点行动”。面对治污行动步步紧逼的严峻现实，丹毛纺织有限公司决策层认识到，企业要生存、要发展，必须先过达标排放这一关。于是，企业投资170万元，对原有的印染污水处理站进行扩建改造。经过半年多时间的紧张施工，建成了一套日处理1000吨的印染污水处理设施，并于1998年12月正式投入使用。新的印染污水处理设施经过丹阳市环保局有关方面多次监测验证，处理后的印染废水中的化学需氧量、生化需氧量、氨氮、悬浮物、pH值等污染物稳定达到了国家有关排放标准。丹毛纺织有限公司赶在太湖流域“零点行动”收官之前，顺利交出了漂亮的达标排放答卷。丹毛纺织有限公司建成治污达标工程，被丹阳市政府评为全市的治污达标样板工程，并在全市推广。

　　二级跳:“提标升级”打头炮

　　2004年，为有效压减太湖流域印染行业的排污总量，江苏省在全国率先提出了“提标升级”的新目标，即太湖流域印染行业的废水排放标准，必须限期由二级排放标准提高到一级排放标准，每升废水中的化学需氧量浓度要从180毫克，降低到100毫克以内。

　　面对更为严格的“提标升级”新要求，江苏丹毛纺织有限公司不等不靠，主动出击，积极引进先进的治污技术，投资250万元对原有印染污水处理设施，进行了一次“脱胎换骨”的大规模改造，将日处理1000吨的污水处理能力，提高到了1200吨。丹毛纺织有限公司新建成的“二升一”治污工程，工艺路线先进，自动化程度更高，采用了药剂处理和生化处理相结合的方法。通过菌种繁殖减少药剂的使用量，既保证了排放质量又降低了处理费用。在检测时间上，两小时内就能测定出化学需氧量含量的波动状况，从而有效地控制和防止污水处理过程中随时出现的异常情况。3个多月的试运行表明，每升废水中的化学需氧量浓度稳定降低到了70毫克左右，其他污染物去除指标也优于一级排放标准。2004年6月，丹毛纺织有限公司捧出的“二升一”治污工程又顺利通过了丹阳市环保局组织的验收，成为丹阳第一家提前实现“二升一”达标排放的印染企业。

　　三级跳:率先实现100％中水回用

　　超前谋划，提前行动，使丹毛纺织有限公司在实现治污达标“两级跳”行动中，赢得了主动，成为了丹阳市治污达标的一面旗帜。

　　当丹毛纺织有限公司提前实现“二升一”治污目标后，公司的决策层又对太湖流域排污总量控制和污染减排走势进行了全面剖析，认为江苏省为推动太湖流域水环境质量改善，还会推出一系列政策，以提高企业治污达标水平。于是，丹毛纺织有限公司主动自我加压，于2006年底，就把印染废水的中水回用工作列入2007年工作目标，以顺利实现“三级跳”。

　　2007年，丹毛纺织有限公司把印染废水的中水回用工程，列入企业改造的“一号工程”，总共又投资307万元，动工建设一套日处理1000吨的印染废水中水回用系统。这一系统全部为不锈钢制造，采用了全自动化控制的设备。从全公司汇集的印染污水，通过“二升一”系统进行厌氧、酸化、耗氧、沉淀、气浮等工序处理后，所排放的废水再经过砂滤、碳滤、离子交换、紫外线杀菌等工序进行深化处理，再返回到生产工序中循环利用。这样，使印染废水实现了“零排放”。

　　2007年11月，丹毛纺织有限公司的中水回用工程投入试运行，日深入处理印染废水能力达到了1000吨左右。2007年12月，经过丹阳市环境监测站多次监测表明，通过中水回用系统深化处理的印染废水中的化学需氧量浓度，已降至40mg/L左右。

　　而此时，经过江苏省政府批准，江苏省环保厅和技术监督局也出台了又一轮的印染企业排放标准，确定从2008年6月份起，太湖流域印染企业废水排放要由每升100毫克，降低到60毫克以下。当这一新的地方排放标准颁布之时，丹毛纺织有限公司已超前达到了治污达标的新标准，并成为江苏省首家通过100％中水回用，顺利实现“零排放”的印染企业。

　　丹毛纺织有限公司提前行动，又给治污达标工作带来了主动。同时，中水回用还给企业带来了明显综合效益。在环境效益方面:由于实现了印染废水的“零排放”，每年减少印染废水排放量达30万吨，减少化学需氧量排放量30吨、氨氮排放量7.5吨、悬浮物排放量21吨。在经济效益方面:企业每年可节约新鲜水30万吨，节省工业取水费和免交排污费97.5万元。在扣除了中水回用深化处理费用之后，企业每年节约生产成本近70万元，中水回用工程运行不到5年时间即可收回投资。